企业实施FMEA的重要两点

FMEA实施的重点

　　一、时间性

　　FMEA实施的重点在于时间性----“事件发生前的措施”;输入-----应该是小组、设计、分析、制造、装配、服务、回收、质量/可靠性、的努力;启动-----责任单位，原设备制造厂，供方，分承包方，工程师;评分-----带有主观性，即是相同产品/过程，由不同小组评分也可不同。

　　通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子、设备、制造等提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。

　　二、FMEA设计

　　FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

　　FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：

　　1、发现和评价产品过程中潜在的失效及其失效后果;

　　2、找到能够避免或减少这些潜在失效模式发生地措施;

　　3、将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什幺样的设计和过程才能满足顾客的需要。

　　FMEA设计无论是用在设计产品或过程中都是十分重要的。

　　设计FMEA(D-FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。

　　因此，虽然D-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行D-FMEA有助于：

　　1、设计要求与设计方案的相互权衡;

　　2、制造与装配要求的最初设计;

　　3、提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;

　　4、为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;

　　5、建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;

　　6、为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

　　使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助企业提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。上海赛学企业管理有限公司开设专门的FMEA培训，为您提供最专业最全面的服务。